Delta esse

Caratteristiche generali impianti :

“Delta esse” offre la soluzione tecnica più adeguata alle specifiche esigenze, in funzione della dimensione e complessità dell’impianto di trattamento, della sua tipologia, e delle scelte progettuali a monte.
L’obiettivo è sempre quello di garantire l’implementazione di un sistema affidabile, estremamente efficace per gli scopi richiesti, e semplice da condurre.
La natura dei problemi da affrontare è molto eterogenea: la modulazione di flussi idraulici e portate, il controllo del dosaggio di reagenti e nutrienti, la regolazione dei processi biologici di ossidazione, la gestione degli stadi di trattamento terziario di affinamento e disinfezione, il monitoraggio continuo dei parametri di processo…. sono solo alcune delle esigenze che possono emergere nella gestione automatica di un impianto di depurazione.

Partendo dallo schema di flusso dell’impianto, comprendente le utenze da gestire e la strumentazione di misura a disposizione, generalmente le fasi di sviluppo del sistema di telecontrollo prevedono:

1. definizione dell’architettura Hardware del sistema, con l’individuazione delle unità di elaborazione e controllo, delle periferiche di acquisizione dei segnali e delle misure, dei componenti della rete di comunicazione, delle apparecchiature della stazione di supervisione
2. definizione del software applicativo (logiche di funzionamento)
3. definizione del software di supervisione, che costituisce l’interfaccia con gli utenti del sistema

 

Se richiesto, lo sviluppo può comprendere scelte progettuali più a monte, includendo la definizione della rete sensoriale in campo, di specifiche apparecchiature elettriche ed elettroniche dei quadri di comando, e degli schemi funzionali di questi ultimi.

 

 

La fase successiva è la realizzazione del sistema utilizzando componenti hardware opportunamente combinati per ottenere le migliori performance, ed un ambiente di sviluppo software centrato sulle specifiche esigenze di progetto, in modo da perseguire il contenimento dei costi, garantendo in ogni caso l’espandibilità del sistema per future implementazioni.

La scelta delle piattaforme hardware e dei protocolli di comunicazione viene fatta anche tenendo conto di eventuali sistemi preesistenti già implementati, con cui è necessario o utile interfacciarsi.

 

L’impianto tipico si compone di:

• PLC: apparecchiatura a logica programmabile composta da CPU, alimentatore, schede di ingresso e uscita digitali e analogiche, schede di rete, rack per alloggiamento schede



• RTU: unità remota di raccolta dati che fa da tramite tra il PLC ed il campo quando questo è distante dal sito in cui è installato il PLC
• CC: centro di controllo ovvero il sito preposto per il monitoraggio dell’impianto. Di norma è costituito da un PC al quale confluiscono i dati elaborati dal PLC. I dati possono poi essere rappresentati in forma tabellare, grafica o sinottica
• LAN: trattasi della rete, non necessariamente basata su un unico protocollo, che connette i vari dispositivi costituenti il sistema di comando e controllo
• SCADA: sw che consente all’operatore di interpretare i dati provenienti dal campo permettendogli la corretta conduzione dell’impianto. Questa interfaccia permette di:
• Gestire gli allarmi mediante la loro visualizzazione e stampa
• Configurare i parametri dell’impianto
• Interagire con i sinottici rappresentativi dell’impianto
• Rappresentare in forma grafica i valori istantanei e storici delle variabili d’impianto (portata, parametri chimici, fisici e biologici)
• Totalizzare le ore di funzionamento di ciascuna macchina da utilizzare per la loro manutenzione programmata